Esta norma especifica un método de prueba sensorial en el que un panel de panelista sensorial determina la magnitud y la naturaleza de la diferencia entre una o más muestras de prueba en comparación con una muestra de referencia. La prueba de la diferencia con respecto al control (prueba DFC) se utiliza en los casos en que una diferencia puede ser perceptible y la magnitud de la diferencia es importante para la toma de decisiones (por ejemplo, el control de calidad). La prueba DFC puede ser adecuada como método de prueba si no se puede utilizar la prueba In/Out o Dentro/Fuera (véase la norma PN INTE A145 ) debido a la heterogeneidad de productos complejos como la carne, la ensalada y los productos de panadería. La prueba DFC se utiliza para comprobar los productos que afectan al producto terminado (materias primas, productos intermedios y materiales de empaque) y para el productos terminados propiamente. También es aplicable para comprobar la liberación de productos terminados, para determinar y verificar la estabilidad durante el almacenamiento (vida útil) y para registrar los cambios de calidad debidos al procesamiento y la distribución. Otros ámbitos de aplicación son la evaluación de la comerciabilidad, la realización de pruebas de conformidad y las quejas de los consumidores. El procedimiento es aplicable, por ejemplo, a: a) Inspecciones de entrada y salida de materiales: - Pruebas de materias primas en las que sólo los atributos individuales determinan la calidad (por ejemplo, el color en las zanahorias, la rancidez en los frutos secos, el tamaño en los guisantes); - Pruebas de materias primas complejas o productos terminados en los que sólo la combinación de varias desviaciones puede influir negativamente en el producto final (por ejemplo, color y tamaño de las partículas de las mezclas de especias, grado de oxidación y color del aceite esencial); - Pruebas de materias primas complejas o productos terminados en las que las desviaciones observadas de los atributos individuales con respecto al estado ideal sólo resultan negativas a partir de una determinada magnitud (por ejemplo, la relación de cantidad de los ingredientes de la pizza, los estados de cocción de los componentes individuales en las comidas preparadas); b) Intercambio de materias primas (variación de la fórmula; c) Cambio en el proceso de fabricación (sustitución del equipo de fabricación); d) Comparación de diferentes líneas y centros de producción; e) las variaciones de calidad relacionadas con el proceso (por ejemplo, la comparación entre la planta piloto y la escala de producción); f) Selección de los parámetros del proceso (grado de homogeneización, grado de molienda); g) Selección de los materiales de empaque; h) Determinación y verificación de la estabilidad en el almacenamiento; i) Cambio de calidad debido al almacenamiento, el almacenamiento intermedio y la distribución; j) Quejas de clientes/consumidores.